Het meten van productiviteit bij lassers gaat verder dan alleen tellen hoeveel lassen iemand per dag maakt. Je kijkt naar een combinatie van snelheid, kwaliteit en efficiëntie. Belangrijke meetpunten zijn het aantal meters lasnaad per uur, de arc-on time (tijd dat de lasboog daadwerkelijk brandt), en het percentage afgekeurde lassen. Door deze factoren samen te bekijken, krijg je een compleet beeld van hoe productief een lasser werkelijk is.

Wat houdt productiviteit bij lassers precies in?

Productiviteit bij lassers betekent meer dan alleen hard werken. Het gaat om de balans tussen kwantiteit en kwaliteit van het geleverde laswerk. Je meet dit door te kijken naar hoeveel meter lasnaad een lasser per shift produceert, maar ook naar hoeveel van dat werk de eerste keer goed is.

De kwantitatieve aspecten zijn relatief makkelijk te meten. Denk aan het aantal lassen per uur, meters lasnaad per dag, of kilogram afgesmolten materiaal per shift. Deze cijfers geven je een eerste indruk van de output. Maar let op: een lasser die 20 meter lasnaad per dag maakt waarvan de helft moet worden overgedaan, is minder productief dan iemand die 15 meter perfecte lassen aflevert.

Kwalitatieve factoren zijn net zo belangrijk. Het gaat hier om de kwaliteit van de lasnaad, het percentage herwerk dat nodig is, en hoe vaak lassen worden afgekeurd bij inspectie. Een productieve lasser levert werk af dat direct door de kwaliteitscontrole komt, zonder dat collega’s het werk hoeven over te doen.

Het verschil tussen output en effectieve productiviteit is belangrijk om te begrijpen. Output is simpelweg wat er geproduceerd wordt, terwijl effectieve productiviteit kijkt naar wat er daadwerkelijk bruikbaar is. Een lasser kan een hoge output hebben, maar als 30% van het werk moet worden overgedaan, is de effectieve productiviteit veel lager dan de cijfers doen vermoeden.

Welke meetmethoden gebruiken bedrijven voor lasprestaties?

Bedrijven gebruiken verschillende methoden om de prestaties van lassers te meten. De meest gebruikte is arc-on time monitoring, waarbij je meet hoeveel tijd de lasboog daadwerkelijk brandt ten opzichte van de totale werktijd. Een goede arc-on time ligt tussen de 30% en 40%, afhankelijk van het type werk.

Visuele inspectie van lasnaden blijft een belangrijke meetmethode. Inspecteurs controleren de lassen op zichtbare fouten zoals spatten, onregelmatigheden in de naad, of ondersnijding. Deze methode is snel en geeft direct feedback over de kwaliteit van het werk.

Voor kritische lassen gebruiken bedrijven destructieve en non-destructieve testmethoden. Bij non-destructieve testen zoals röntgen of ultrasoon onderzoek blijft het werkstuk intact. Je kunt hiermee interne fouten zoals porositeit of onvolledige doorlassing opsporen. Destructieve testen, waarbij je een las doorbreekt om de sterkte te meten, gebruik je vooral bij steekproeven of nieuwe procedures.

Digitale registratiesystemen maken het bijhouden van productiegegevens steeds makkelijker. Moderne lasapparaten registreren automatisch parameters zoals stroomsterkte, spanning, en lastijd. Deze data wordt direct opgeslagen en je kunt ze gebruiken voor analyse. Sommige systemen koppelen deze gegevens aan individuele lassers, zodat je precies weet wie wat heeft gelast en met welke instellingen.

Het bijhouden van productiegegevens gebeurt vaak via werkbonnen of digitale systemen. Lassers noteren welke lasnaden ze hebben gemaakt, hoeveel meter, en hoeveel tijd het heeft gekost. Bij Eastmen werken we met bedrijven die deze systemen gebruiken om de productiviteit van lassers nauwkeurig te volgen en te verbeteren.

Hoe bereken je de werkelijke output van een lasser?

De werkelijke output van een lasser bereken je door verschillende factoren samen te nemen. Begin met de basisformule: effectieve output = bruto productie – afkeur – herwerk. Dit geeft je een realistisch beeld van wat een lasser daadwerkelijk bijdraagt aan het eindproduct.

Voor het berekenen van kilogram afgesmolten materiaal per uur gebruik je deze formule: (diameter elektrode² × 0,785 × lengte afgesmolten draad × soortelijk gewicht) / tijd in uren. Bij een 1,2mm draad die 100 meter per uur verbruikt, kom je uit op ongeveer 8,9 kg per uur voor staal.

Meters lasnaad per shift bereken je door de totale gelaste lengte te delen door de gewerkte uren. Maar vergeet niet te corrigeren voor pauzes, voorbereiding, en opruimtijd. Een lasser die in een shift van 8 uur netto 6 uur kan lassen en 30 meter lasnaad maakt, heeft een output van 5 meter per effectief uur.

Het percentage productieve tijd bereken je door de arc-on time te delen door de totale aanwezigheidstijd. Als een lasser 8 uur aanwezig is en de lasboog 3 uur heeft gebrand, is het productiviteitspercentage 37,5%. Dit lijkt misschien laag, maar is normaal voor veel laswerk waar voorbereiding en positionering tijd kosten.

Verschillende lastechnieken en materiaaltypen vragen om correctiefactoren. TIG-lassen is bijvoorbeeld langzamer maar preciezer dan MIG/MAG. RVS last moeilijker dan gewoon staal en vraagt meer tijd. Dikkere materialen vragen meer lagen en dus meer tijd per meter lasnaad.

Waarom is kwaliteit net zo belangrijk als snelheid bij lassen?

Kwaliteit en snelheid zijn twee kanten van dezelfde medaille bij laswerk. Een lasser die snel werkt maar veel fouten maakt, kost het bedrijf uiteindelijk meer geld dan iemand die iets langzamer werkt maar alles in één keer goed doet. Herwerk kost gemiddeld 3 tot 5 keer meer dan het direct goed doen.

De kosten van herwerk en afkeur zijn vaak hoger dan je denkt. Je moet niet alleen de extra lastijd rekenen, maar ook het slijpen, opnieuw voorbereiden, extra materiaal, en de vertraging in het productieproces. Een afgekeurde las in een kritisch onderdeel kan betekenen dat een heel product moet worden weggegooid of dat een project vertraging oploopt.

Kwaliteitsindicatoren zoals porositeit, incomplete doorlassing en spatverlies hebben directe impact op de totale productiviteit. Porositeit ontstaat vaak door vervuiling of verkeerde gasbescherming en verzwakt de las. Incomplete doorlassing betekent dat de las niet sterk genoeg is en kan leiden tot breuk. Spatverlies is niet alleen verspilling van materiaal, maar kost ook tijd om op te ruimen en kan andere onderdelen beschadigen.

De balans tussen productiesnelheid en laskwaliteit vind je door te focussen op “first time right”. Dit betekent dat je de juiste parameters instelt, goed voorbereidt, en geconcentreerd werkt. Een ervaren lasser weet dat 10% langzamer werken vaak resulteert in 50% minder herwerk, wat uiteindelijk tot hogere productiviteit leidt.

Belangrijkste factoren die de productiviteit van lassers beïnvloeden

De productiviteit van lassers hangt af van veel meer dan alleen hun vaardigheid met de lastoorts. Goede werkvoorbereiding kan de productiviteit met 20-30% verhogen. Dit betekent dat materialen op tijd klaarliggen, tekeningen duidelijk zijn, en de werkplek goed is ingericht.

Beschikbaarheid van materialen is een factor die vaak wordt onderschat. Een lasser die moet wachten op materiaal of het verkeerde materiaal krijgt aangeleverd, verliest productieve tijd. Zorg dat alle benodigde materialen, elektroden, en beschermgas op voorraad zijn en makkelijk bereikbaar voor de lasser.

De ergonomie van de werkplek heeft grote invloed op zowel de snelheid als de kwaliteit van het laswerk. Een lasser die in een ongemakkelijke houding moet werken, wordt sneller moe en maakt meer fouten. Investeer in verstelbare lastafels, goede verlichting, en rookafzuiging. Dit verbetert niet alleen de productiviteit maar ook de gezondheid van je lassers.

De ervaring van de lasser speelt natuurlijk een belangrijke rol. Een ervaren lasser kent de kneepjes van het vak, herkent problemen voordat ze ontstaan, en kan sneller de juiste instellingen kiezen. Maar ook ervaren lassers hebben baat bij regelmatige training en het leren van nieuwe technieken.

Praktische tips om deze factoren te optimaliseren:
– Maak duidelijke werkvoorbereidingen en controleer deze vooraf
– Zorg voor een voorraadsysteem dat voorkomt dat materialen opraken
– Investeer in goede werkplekken met de juiste hulpmiddelen
– Plan regelmatige trainingen en kennisdeling tussen lassers
– Meet en bespreek productiviteitscijfers met het team

Bij Eastmen begrijpen we hoe belangrijk al deze factoren zijn voor de productiviteit van lassers. We werken samen met bedrijven die investeren in goede werkomstandigheden en hun lassers de tools geven om productief te zijn. Wil je meer weten over hoe wij gekwalificeerde lassers kunnen leveren die direct productief aan de slag kunnen? Neem dan contact met ons op voor een vrijblijvend gesprek over jullie behoefte aan vakmensen.